皆様、こんにちは。
高薙食品衛生コンサルティング事務所です。

防虫管理を、どのように貴方の工場に導入すればいいか、
そろそろ本格的、具体的に考えていきましょう。

最初に解説した通り、
管理とは、定められた「管理対象(領域)」に対し、「目的」と「目標」と「方針」を定め、それに従って「PDCAサイクル」を駆動させることが重要です。

つまり、「防虫管理」は、「管理(MANEGEMENT)」ですから、その根幹には「PDCAサイクル」の要素があります。


「PDCAサイクル」とは、

「Plan(計画)」→「Do(実行)」→「Check(確認)」→「Action(是正)」(→「Plan(計画)」…)

を絶えず繰り返すことによって、管理業務を継続的に改善していく管理手法のことです。

ここでいうなら、
防虫「計画」(Plan)を立て、それに則って「実行」(Do)し、その効果を「確認」(Check)し、問題があれば「是正」(Check)を加える。
そしてそれを繰り返し行うことで、よりそのサイクルを成長、向上させていく。(スパイラルアップ)

こうした「PDCAサイクル」の営みこそが防虫管理を支えているのは、勿論否むまでもないことです。

しかし。
既にこうした「管理」の仕組み(システム)を完全に社内構築しているようなお客様ならともかくですが、
もし貴方の工場が、初めて本格的な防虫管理に挑む、
或いは、そこまで企業組織としての管理体制が整っていない、という方においては、こうした導入はやや敷居が高く思われることでしょう。
中小規模の工場であれば、なおさらそうだと思います。

そこで。

私は、
まず防虫管理を行うのであれば、「PDCA」ではなく、
「CAPD」から始めることを強くお薦めしています。

いや、企業規模に関わらず、
およそほとんどのお客様は、防虫管理を新たに行うにあたり、
まずは「CAPD」から手がけたほうが絶対によろしかろうと、私は強く主張したいところです。

「CAPD」とは?

「Plan(計画)」→「Do(実行)」→「Check(確認)」→「Action(是正)」

の一連のサイクルを、まず「Check(確認)」から行う、という考え方です。
場合によっては「CAP-Do」とも言われます。

つまり、
「Plan(計画)」の前に、

「Check(確認)」→「Action(是正)」

を行う、ということです。

ではこの「CAPD」を、「防虫管理」で行った場合、どのようになるでしょうか。

まず、「Check(確認)」、つまり「現状の評価」のために「リスクアセスメント」を実施します。

「リスクアセスメント」とは、リスクの事前評価、
つまり御社の工場の現状において、何が問題なのか、どんなリスクが生じているのか、
それを予め事前に診断調査し、データ化します。

全ての「管理」は、自らを知ること、つまりは「現状把握」から。
これによって、御社の現状がどのようになっているかを、自己把握します。

この「リスクアセスメント」の結果に基づいて、
挙げられた深刻な問題については「Action(是正)」として、「是正措置プログラム」を実施させます。

例に挙げるなら、
まず現状でどのくらいの衛生レベルにいるのかをリスクアセスメント(現状評価調査)した上で、
最も優先すべき深刻な問題、
例えば、ノミバエ類の内部発生が進行状態であることが判ったから駆除施工する。
或いは、冷蔵庫裏のカビが根深い問題となっているから、カビ除去清掃・防カビ処理塗装を施す。
或いは、ネズミやゴキブリが発生していることが判明したから、これらの生息阻止のため駆除施工する。
こういった、個別の問題への具体的な「是正措置プログラム」を実施し、
有る程度の解決をはかった上で、防虫計画のプランニング(Plan)を手がける。

こうした「CAPD」的なやり方のほうが、初動としてはスムーズかつ効果的に防虫管理を導入出来るのは間違いありません。
そして勿論、これらの上で「PDCAサイクル」が駆動し始めたのであれば、それを継続させればいいのです。

まずは、「Check(確認)」、そして「Action(是正)」。
つまり、「リスクアセスメント」(リスクの現状評価)、
自身の工場が一体どのような状況にあるのかを、「現状把握」する。
防虫管理の最初の一歩は、間違いなくこれに尽きるでしょう。

長くなってしまいました。
では、今日はこの辺で。

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